Il termine Industria 4.0 indica una tendenza dell’automazione industriale che integra alcune nuove tecnologie produttive per migliorare le condizioni di lavoro e aumentare la produttività e la qualità produttiva degli impianti. E’ il progetto per le aziende del futuro Industrie 4.0 e prevede investimenti su infrastrutture, scuole, sistemi energetici, enti di ricerca e aziende per ammodernare il sistema produttivo e riportare le produzioni ai vertici mondiali con competitività a livello globale.
Nel 2007 in Italia iniziava la crisi finanziaria. I più colpiti sono stati il settore industriale del tessile e del calzaturiero soprattutto quelli del Sud: Puglia, Campania, Sicilia. Negli anni precedenti 70, 80 e 90 erano loro la ‘Cina d’Europa’ con prezzi bassi, manodopera a basso costo, ed esportazioni garantite anche dalla politica monetaria italiana. Molte di quelle aziende hanno ridotto la produzione oppure hanno chiuso i battenti. Qualcuno ha spostato la produzione a Est per cercare manodopera a costi ancora più bassi. Quello che restano oggi in Italia sono zone industriali abbandonate.
La multinazionale Adidas dopo 20 anni di delocalizzazione in Asia, annuncia di voler tornare a produrre in Europa. In Germania, ad Ansbach, in Baviera. La manodopera a basso costo è stata sostituita da robot e operai iperspecializzati. Un’evoluzione tecnologica del lavoro che ha aperto nuovi scenari nella produzione di beni e servizi: industria 4.0.
La industria 4.0 sta aprendo a una nuova rivoluzione industriale. Quindi come già detto si parla di una serie di cambiamenti nei modi di produzione e di fatto anche dei rapporti di produzione. Essa è incentrata sull’utilizzo dei dati come strumento per creare valore, intorno ai quali si muove la potenza di calcolo delle macchine. Le sue parole chiave sono big data, analytics, rapporto-interazione uomo-macchina, realtà aumentata e stampa 3D. Insomma, un vero e proprio ponte tra digitale e reale, tra l’uomo e i robot.
In un’analisi pubblicata su CheFuturo!, Gianni Potti, imprenditore ed esperto di digitale, elenca una serie di azioni da fare per pensare un’industria 4.0. Il minimo comune denominatore è che Fabbrica 4.0 tende ad enfatizzare l’idea di una consistente digitalizzazione collegata con tutte le unità produttive dell’economia:
Nella produzione non basterà più solo parlare di IT, ma di sistemi complessi che interagiscono continuamente con la produzione e con il mercato grazie ad un massiccio utilizzo della rete, sempre più connessi ai sotto sistemi, con controlli in tempo reale.
Dal 2004 i robot nelle aziende europee sono raddoppiati. Sistemi sempre più intelligenti interagiscono tra loro, non solo in sostituzione dell’elemento umano ma con nuove funzioni e opportunità.
Dalla lettura e analisi dei dati nasce un nuovo approccio al mercato e una nuova impostazione delle aziende. Il cloud computing aprirà strade inaspettate per stoccaggio, lettura, condivisione dei dati. Dalla capacità di lettura rapida dei dati verrà modificata on line la produzione.
Il cambio climatico e la scarsità di risorse sono megatrend con cui dovremo sempre più fare i conti.
Ogni processo viene prima simulato e verificato in virtuale; solo quando la soluzione finale è pronta potrà partire la mappatura fisica. Ciò significa che tutto il software, i parametri, le matrici numeriche, vengono caricate nelle macchine che controllano la produzione. Piante virtuali possono essere progettate e facilmente visualizzate in 3D, così come lavoratori e macchine interagiscono.
In Italia, il ministero per lo Sviluppo economico è al lavoro dal 2015 su un documento di posizionamento strategico, atto a produrre nuove leggi a sostegno delle fabbriche italiane.
A fine aprile, l’agenzia di rating Moody’s ha bocciato il sistema italiano delle Pmi: deboli e con scarsi risultati. UCIMU, l’associazione di Confindustria che riunisce le aziende che producono macchine per le industrie, ha sottolineato che mai gli impianti italiani sono stati così vecchi.
Articolo pubblicato il: 6 Luglio 2018 17:05